燃料电池作为高效清洁的能源装置，其正常运行离不开冷却液的循环散热。但看似不起眼的冷却液泄漏，若处理不及时，可能引发电池性能骤降、部件损坏甚至安全隐患。了解泄漏的危害、检测方法和应对措施，才能避免小问题演变成大麻烦。

冷却液泄漏的潜在风险

燃料电池堆工作时会产生大量热量，冷却液需持续带走热量以维持 80-90℃的最佳工作温度。一旦发生泄漏，首先会导致散热效率下降，电池堆局部温度飙升，可能引发膜电极脱水、催化剂活性降低，直接造成发电效率大幅下滑。

更严重的是，冷却液若渗入电池堆内部，会破坏质子交换膜的质子传导性能，甚至导致电池单体短路。对于采用水 - 乙二醇溶液的冷却系统，泄漏还可能腐蚀周边金属部件，缩短设备使用寿命。在车载燃料电池等移动场景中，泄漏还可能因冷却液不足引发系统停机，影响正常运行。

当燃料电池系统出现异常时，可通过以下方法判断是否存在冷却液泄漏：

压力检测：关闭系统后，对冷却回路施加一定压力(通常 0.1-0.2MPa)，观察压力变化。若压力持续下降，说明存在泄漏点。

目视检查：重点查看管路接口、密封圈、泵体等易损部位，若发现白色结晶(冷却液蒸发后残留)、湿润痕迹或滴液，可初步定位泄漏点。

液位监测：定期检查冷却液储罐液位，若短时间内液位明显下降且无其他消耗途径，需警惕泄漏问题。

仪器检测：部分高端系统配备冷却液浓度传感器，当检测到回路中冷却液浓度异常降低时，可能提示存在泄漏。

一旦确认泄漏，需立即采取措施控制风险：

停机断电：迅速关闭燃料电池系统及相关电源，避免在泄漏状态下继续运行，防止高温部件与泄漏的冷却液接触引发意外。

定位修复：根据检测结果找到泄漏点。若为管路接头松动，可重新紧固;若密封圈老化，需更换同规格耐温密封圈;若管路或部件破损，应及时更换新件，更换后需确保接口密封完好。

系统清洗：修复泄漏点后，需排放残留冷却液，用专用清洗剂冲洗冷却回路，去除可能残留的杂质和腐蚀物，避免二次污染。

补液排气：按规定型号加注冷却液(注意不同类型冷却液不可混用)，并排出回路中的空气，防止气阻影响散热效果。

测试验证：重新启动系统，监测温度、压力及液位变化，运行 30 分钟以上确认无异常后，方可恢复正常使用。

预防泄漏的日常维护要点

定期检查：每周检查管路接口、密封圈等部位的完好性，每月进行一次压力测试，及时发现潜在泄漏风险。

规范操作：加注冷却液时避免过量，防止系统压力过高导致泄漏;更换部件时选用原厂配件，确保尺寸和材质匹配。

环境控制：保持燃料电池工作环境清洁干燥，避免灰尘、油污污染密封圈，降低老化速度。

更换周期：按照设备手册要求定期更换冷却液和密封圈，一般冷却液每 2 年或 4 万公里更换一次，密封圈每 1-2 年检查更换。

燃料电池冷却液泄漏虽看似小事，却关乎系统安全与寿命。养成定期检查的习惯，掌握快速检测和应急处理方法，才能将泄漏风险降到最低，确保燃料电池系统长期稳定运行。